一、需求痛点

1.库区库位划分执行不到位：货物存放随意，空间利用率不高，物料存取点不方便检索，导致生产效率降低或停滞。

2.仓库容量不足，周转效率较低：面临多批次小批量的定制要求，成品与原材料、包材等占地较多，库存出现不足的情况，以及出货受到物流周转效率的影响。

二、解决方案

项目基于仓库物理场景，进行精细化三维模型，构建仓库管理的数字系统，包含设备、车辆、人员、货架等的实时监测，对仓库分布、类型、货架、运行态势进行可视化管理，整合传统仓库运维的管理系统和控制系统，对仓储到货检验、入库、出库、调拨、库存盘点等作业环节进行全流程监测分析，辅助管理者全面掌控仓储综合运行态势。

（一）项目楼层布局及功能

生产中心主体为6层建筑，总高为42.9米，西北角有收发货区域，负一楼为地下设备间，一楼为穿梭板高密度货架库区、成品码垛入库及收发货区，二楼至五楼为生产车间，六楼为研发中心。

（二）项目主要建设内容

本项目所涉及系统由自动立体仓库、车间自动分拣系统及从各楼层至立体仓库一楼机器人码垛区域的成品箱输送系统、机器人码垛/拆垛系统、库前整托盘出入库输送系统、出库成品箱输送系统、货架系统、堆垛机系统、WMS管理系统（软件）、网络通讯系统组成。

（三）系统功能：实现WMS与原有ERP系统连接

仓库位于生产中心一楼，仓储物品包括原材料，辅料，包材，成品，管理软件WMS完成对自动仓储库所有管理工作，同时WMS系统须与ERP系统进行数据的传递（包含上传和下载数据），实现全品种电子码监管，实现多环节互联互通，具体WMS系统功能如下：

1.来料管理：原辅料、内外包材到货入库，实现采购需求的计划和控制，方便订单采购的跟踪和管理。

2.成品入库：自动存储和检索系统可以将货物带到拣选机，成品实现产线到仓库的自动周转。

3.库存盘点：仓库管理系统可以对不同库区里的物料、成品进行实时盘点，核对数量。

4.出库流程：ERP系统将有关生产任务信息下发到生产线和WMS系统，WMS系统根据生产任务或销售任务匹配生产相应原辅料、内外包材及产品的出库任务。

5.仓库库位信息可视化展示：利用车间看板、工作站等进行仓库信息的查看。

6.数据统计分析：WMS定期自动保存库存信息及实时变化情况，以备核查；同时系统能够精确统计人员作业情况，为绩效考核和任务量调整提供数据支撑。

三、技术创新

1.实现仓储物流全流程数字化管理

依托信息化、可视化、数字孪生、物联网和机电一体化等技术，结合物流仓储领域成熟的WCS/WMS体系、RFID技术、立体化AS/RS仓库等，以三维可视化的形式展示企业的业务数据，通过数据分析、货物快速搜索等系统化功能，实现全过程透明可监控、全过程库存信息的全局可视化，最大限度地提高仓储管理效率。

2.实现制造多环节的工业互联，优化现有的智能制造车间生产效能

基于现有工业以及车间已经具备全自动化设备生产制造能力的基础上，引进WMS全自动仓储物流自动化解决方案，来赋能制造过程中的仓储信息化薄弱环节。

四、落地成效

• 实现全过程产品数据追踪
• 提升车间生产效能
• 支持公司营收规模快速放大
• 有效提高仓储空间利用率约3倍
• 作业效率提升3到5倍，准确率达到99.99%以上
• 降低仓库管理运维成本
• 减少仓储人工需求，降低了严重事故风险，降低人力成本
• 有效减少物料以及成品损耗